数字化大功率IGBT驱动?；さ缏啡绾问迪?？

数字电路凭借其稳定性高、可靠性高、可编程性强及易于设计等特点，应用日益普遍。采用数字化的处理方式是当前电子信息系统的普遍发展趋势。同样地，数字化也将是IGBT驱动器的一个发展趋势。本文以数字化IGBT驱动?；さ缏飞杓莆?，介绍大功率IGBT驱动?；て鞯氖迪?。该章节节选于杨媛 文阳所著《大功率IGBT驱动与?；ぜ际酢芬皇?。

       杨媛，教授、博士生导师，西安理工大学研究生院副院长。曾在日本九州大学VLSI实验室进行访问学者。在数?；旌霞傻缏飞杓?、电路系统设计方面主持国家自然科学基金、国家重大科技专项子项、陕西省重点研发项目、陕西省自然科学基金等科研项目40余项?；裆挛魇】蒲Ъ际跻坏冉?项、二等奖2项、西安市科学技术一等奖2项、陕西省高等学校一等奖2项，获陕西省优秀博士学位论文。先后获学校青年学术骨干、优秀青年教师等人才工程称号，获学校讲课比赛一等奖。先后发表论文100余篇，SCI、EI检索60余篇，授权国家发明专利11项，实用新型专利3项，出版教材2部，专著1部，并受到国家科学技术学术著作出版基金资助，受邀在ISNE2018国际学术会议做大会邀请报告。

总体方案设计

       IGBT驱动?；て鞯纳杓品桨赴ǖ缭吹缏?、驱动、信号隔离和?；さ确桨傅纳杓?，根据不同的应用需求可采用不同的设计方案。

图1  脉冲变压器隔离的IGBT驱动?；し桨?br style="margin: 0px; padding: 0px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; word-wrap: break-word !important;"/>

       图1为采用脉冲变压器进行信号隔离的IGBT驱动?；し桨?。系统方案主要分为隔离前端的低压部分和隔离后端的高压部分。后端通过物理接口以压接的方式与IGBT?？榻辛?，主要包括以下几个部分：功率驱动、VCE检测部分、短路检测及快速关断、欠压检测以及+15V和-10V的隔离电源。前端主要包括数字控制部分(FPGA或CPLD)、过温信号处理、电流信号处理、隔离电源驱动以及过载?；ぜ嗖?。其中数字控制部分包含错误处理，脉冲整形(短脉冲抑制)、互锁、死区时间以及DC/DC隔离电源的驱动信号。输入信号由外部控制单元提供，外部信号首先进入数字处理部分，在内部进行短脉冲抑制、互锁、死区设置等处理之后，通过脉冲调制，利用脉冲变压器传递到后端，在后端通过脉冲整形，还原驱动信号，因为该驱动信号的驱动功率不足以驱动大功率的IGBT?？?，所以需通过功率放大来增加驱动功率，使IGBT?？樵谝蟮氖奔淠诳ü囟?，这就是驱动部分的设计。功率放大所需要的电源来源于前端通过DC/DC隔离电源产生，在IGBT的工作过程中，功率放大所需要的电源如果欠压，将导致IGBT不能按照要求的速度开关，导致错误开关，甚至造成IGBT的直通损坏，因此上下两路电源都需要有欠压检测，以保证功率放大稳定。检测信号通过隔离传输到前端的数字部分进行处理。系统通过VCE检测到IGBT的短路信号后，首先在隔离后端对驱动信号进行快速关断，然后通过隔离传输到前端，进入数字部分进行处理。温度检测与过载检测在通过传感器检测后，直接输入到前端，通过信号的处理，向外部的客户端送出模拟信号，同时将错误信号送进数字部分做相关处理。DC/DC隔离电源采用全桥模式，数字部分输出的信号不足以驱动DC/DC全桥变换的主电路，因此DC/DC隔离电源的隔离前端需要有功率驱动部分。

图2  光纤隔离的IGBT驱动方案

       图2为采用光纤进行信号隔离的大功率IGBT数字可编程驱动器。该驱动器的核心是一个数字控制单元CPLD，除此之外还包括以下几个部分：高隔离电压的DC/DC变换器、信号隔离传输部分、闭环多级动态门极驱动部分、多种故障检测和?；げ糠旨白刺蠢〔糠?。其中数字控制单元CPLD包含以下?？椋憾搪龀逡种颇？?、输入信号过频?；つ？?、正?？匦藕趴刂颇？?、多种故障信号检测?？?、故障软关断控制?？榧跋嘤ψ刺甘镜瓶刂颇？?。多种故障检测和?；げ糠侄及韵鹿δ埽毫郊兜缌鞅浠蔰I/dt、多级VCE退饱和检测、IGBT过电流、过温检测和?；?、驱动电源欠压检测及?；?。

       驱动控制信号(PWM)由外部控制单元提供，其经过光纤隔离传输首先进入CPLD数字处理单元，在内部经过短脉冲抑制、过频?；さ却碇?，控制闭环多等级动态门极功率放大部分，使IGBT按照实际需求合理正确地开通和关断，这就是整个?？榈那糠?。当IGBT有故障信号出现时，故障检测及?；げ糠纸觳獾降男畔⑺透鳦PLD，CPLD确认该故障的真实性后，会发出对应的?；ぶ噶?，进而?；GBT不受损坏，同时能够实时地向外部控制器反馈IGBT的运行状态，方便用户的使用。整个驱动与?；さ缏匪枰墓β世丛从诟吒衾氲缪笵C/DC变换器，它是保证IGBT安全、可靠运行的能量源泉。

2.驱动电路设计

       在IGBT开通时，驱动电路需要提供一定幅值的正向开通电压，向门极电容充电使IGBT达到饱和。在关断时提供一定幅值的关断电压来抽取门极电容中储存的电荷，使IGBT处于截止状态。因而，可以通过数字芯片控制对应功率器件的通断，来改变回路电流的流向，实现对IGBT的开通和关断操作。

图3  简单的数字化驱动电路

       图3为一简单的数字化驱动电路，控制器发出的信号进入缓冲器后来控制开关管的开通和关断，从而得到IGBT开通和关断所需要的正向和负向电压。

图4  数字化动态门极驱动结构

       随着IGBT驱动技术的不断发展，研究人员又提出了可以优化IGBT开关特性的动态门极驱动结构。图4为数字化动态门极驱动结构，其中图4(a)与图4(b)的工作原理大致相同。在IGBT的开关过程中，根据IGBT的开关特性，控制对应的开关管的通断来改变其门极驱动电阻的大小，调节IGBT的开通关断速率，优化其开关特性。而且，由于控制芯片的可编程性，在驱动功率足够大的情况下，可以通过调整各个开关管的通断组合方式，实现对不同厂家、不同电压等级、不同电流等级以及不同型号的IGBT的开关控制，大大提高了驱动器的兼容性。此外，图 4(b)所示的驱动结构只需要单路驱动电源便可满足开通关断的驱动电压要求。当要驱动IGBT开通时，通过控制开关管的通断，使发射极e端接至0V电位，门极G接至+15V电位，在门极和发射极之间产生+15V开通驱动电压。当要驱动IGBT关断时，使发射极e端接至+15V电位，门极接通0V电位，在门极和发射极之间产生-15V关断电压。这有利于降低电源的设计成本，减小驱动器的体积。

3.数字化?；さ缏飞杓?/strong>

      对IGBT的?；げ僮髦饕ǖ缪构收系谋；?、电流故障的?；ひ约拔露裙收系谋；?，而这些故障对应的检测电路的输出信号通常情况下均为数字信号。因而，可将故障信号直接送入数字可编程芯片进行处理分析，根据不同的故障类型配置不同的?；げ僮?。

       当检测电路检测到故障信号并反馈给数字化?；さ缏肥?，?；さ缏肥紫刃枰愿霉收闲藕沤姓绫?，判断是否为有效的错误信号，从而避免误?；?。对如何确认故障信号，一般采用计数器计数再判断的原理，假设错误信号为低电平有效，在接收到低电平后，如果低电平持续时间小于故障确认时间tc，则认为该电平为干扰电平，大于故障确认时间tc的电平为有效电平。不同类型的故障，确认的时间不一样，具体时间根据该类故障下的电气特性而定。

       针对不同类型的故障，其关断?；さ目刂撇呗砸膊煌?。例如，IGBT在发生短路故障时，集电极电流IC快速上升至额定电流的数倍，此时就需要对IGBT进行软关断操作，从而避免因关断速率过快而引起关断浪涌电压过高，造成IGBT的二次损坏。同时，针对不同类型的故障，其关断?；さ南煊κ奔湟膊煌?。通常情况下，在检测到IGBT故障信号后，驱动器会对故障信号进行快速的甄别和响应，关断处于故障状态下的IGBT。但是对于IGBT的过载过电流故障，由于其过载时电流值为额定值的1.2～1.5倍，因而过载过电流不需要快速响应，允许有短时间的过载运行状态。

       图5为一种数字化?；さ缏返氖迪址椒?，此策略针对不同类型的故障信号，设置不同的关断?；し绞胶捅；ざ鞯南煊κ奔?。当故障信号输入到主控制芯片后，控制芯片会对故障类型进行判断。若是为过载故障，则对故障信号的真伪进行甄别，经过故障确认时间tc1后，故障状态仍存在，则对IGBT进行关断?；げ僮?。过载故障时集电极电流较低，因此只需要正常关断即可。针对短路过电流故障?；な钡墓囟嫌α洗蟮奈侍?，此策略选用软关断的方式来避免关断过压的二次伤害。

图5  一种数字化?；さ缏返氖迪址椒?/p>

       数字化驱动的另一个优势在于其扩展性较强。通常情况下，在IGBT进入故障状态后，驱动器需要将控制信号反馈给主控端，而不同应用场所的反馈信号的定义方式是不同的，因此一般驱动器在这一点上很难做到兼容。而数字化驱动的好处就在于其可编程性，只需要在现有硬件电路的基础上对其控制程序稍作修改，就可以实现相应的目标。

4. 信号预处理

       由于工作环境、控制?？榭煽啃缘雀鞣矫嬉蛩氐挠跋?，可能会对控制回路的信号产生瞬态干扰，对功率回路造成一定的影响。因此，在驱动信号加载在IGBT?？橹?，需要对驱动信号进行预处理，剔除错误信号对功率回路的影响，降低故障风险。

1）短脉冲抑制

       短脉冲信号会对功率回路造成不良影响。针对此类信号的干扰，也可以通过数字化电路来屏蔽。

       短脉冲的抑制功能的实现如图6所示，其中PWM_in，Cnt1和Cnt2为两个计数器。假设当输入信号的持续时间小于10个时钟周期即可认为是短脉冲。当脉冲输入PWM_in大于10个时钟周期时，PWM_out输出对应的信号；而当脉冲输入PWM_in小于10个时钟周期时，即认为是过窄的脉冲信号，进行滤除，忽略这个短脉冲信号并保持原有的状态，防止对后端驱动的影响。

图6  短脉冲抑制流程图

2 ）死区时间设置

      半桥模式的IGBT?？樵谟τ檬?，需要设置对应的死区时间来避免IGBT的直通危险。

       如图7所示为死区时间的数字化控制框图。其中，TOP_in和BOT_in分别为上下半桥的控制信号。由于死区时间的设置只针对由于功率器件的关断存在延时而造成的短路现象，因而，可只考虑上下半桥的输入信号相反这一种情况。假设死区时间为tTD，即当下半桥关断信号输入后，经时长为tTD的延时后，再控制上半桥开通；反之，当上半桥关断信号输入后，经时长为tTD的延时后，再控制下半桥开通。

图7  死区时间设置流程图

3）互锁设置

      互锁操作也是避免半桥工作模式下IGBT的直通故障的一种有效措施。并且，这种操作是针对由于控制信号异常而导致输入到上下半桥的控制信号同时为高，而导致上下半桥直通的故障。

      如图8所示为互锁操作的数字化控制框图。其中，TOP_in和BOT_in分别为上下半桥的控制信号。当控制信号传送至驱动器后，驱动器会对上下半桥的控制信号进行分析对比，若两路信号TOP_in和BOT_in相同且同时为高电平，此时为了功率回路的安全起见，驱动器会对上下两路信号置零且对输入信号进行封锁。从而实现对此类故障的处理。

  图8  互锁操作流程图

4） 过频?；?/p>

       不同的IGBT应用的环境不同，一般工作频率都会有所限制，例如应用于轨道交通列车中的3300V等级IGBT，其工作频率大概约为700Hz。如果工作频率过高，则IGBT的开关损耗将会增大也可能影响整个系统的正常运行。此外，信号频率过快也会使得驱动电路的自身损耗大大增加，有可能导致驱动器自身故障，如栅源电压欠压或过热损坏等问题，进而影响IGBT的正常工作。因此，在数字化程序设计中，对输入信号的频率进行实时监测，若PWM信号的频率大于IGBT及系统要求的最高工作频率时，应对该驱动信号进行封锁，进而达到过频?；さ男Ч?。